La actualización de revamping del nuevo Tren de laminación de Sidenor tiene como objetivo asegurar la efectividad de los procesos de laminación incrementando el control, la calidad y la estabilidad de los mismos además de dejar la “puerta abierta” a futuros incrementos de productividad.
Para ello, partiendo de una sección de palanquilla de mayor sección (240×240) se busca una mayor reducción en toda la gama de nuestros productos obteniendo una mejora de calidad interna para nuestros clientes así como una mejora de calidad superficial al retirar las cajas de laminación anteriores. El conjunto de la modificación fue llevada a cabo por el grupo alemán SMS incluyendo todos los equipamientos, la ingeniería y la automatización así como el completo montaje y la puesta en marcha del tren. La orden de compra se realizó en Octubre de 2016 y con un plazo de realización realmente exigente, se procedió a su montaje durante los meses de Agosto y Septiembre, entrando en funcionamiento en Octubre de 2017.
Como parte de la actualización, el antiguo horno se sustituyó por un completo horno nuevo de vigas galopantes refrigeradas con todo el equipamiento de transporte de palanquillas para la entrada y salida del mismo. El calentamiento de las palanquillas se realiza a través de quemadores de alta eficiencia reduciendo las cantidades de partículas y NOX que Sidenor emite al medioambiente.
Todo este proceso se regula mediante un software capaz de calentar las barras de manera controlada y homogénea acorde a los parámetros preestablecidos pudiendo detectar de manera inmediata condiciones de trabajo anómalas en el mismo, avisando de ellas y garantizando la estabilidad del proceso de calentamiento para la totalidad de calidades a laminar.
Su capacidad modular permite crecer desde la actual productividad de 85 T/h hasta las 130T/h en caso de ser necesarios a futuro. La salida del horno está equipada con una unidad de descascarillado con agua a alta presión que elimina los restos de cascarilla de la superficie de la palanquilla garantizando la eliminación de incrustaciones en el material caliente.
Así mismo, el antiguo tren de desbaste abierto se sustituyó por un completo tren de desbaste en continuo formado por 6 cajas.
Una nueva cizalla para corte de cabezas, colas y optimización de barras cortas, permite eliminar los restos no válidos en el momento de ser producidos, reduciendo costos y garantizando que no lleguen al cliente y dos nuevas cajas se añadieron al existente trazado del tren garantizando unos ratios de reducción adecuados, mejorando la compacidad central del producto y permitiendo alcanzar la posibilidad de laminar a futuro toda la gama de redondos desde 20 hasta 120mm.
Por último una nueva cizalla divisoria de barras permite cortar los múltiplos a las longitudes solicitadas por cliente optimizando costos por cortes inadecuados y posibilitando a futuro cortar secciones superiores e inferiores a las habilitadas actualmente, ampliando así la gama de medidas.
En definitiva, las modificaciones realizadas buscan situar a Sidenor como uno de los mejores suministradores de barras laminadas de aceros especiales en toda la gama de medidas. En la actualidad Sidenor Basauri está centrada en todo el proceso de aseguramiento de procesos de calidad produciendo barras de 29 a 100mm de diámetro de aceros de alta calidad entre los que se encuentran aceros con alto, medio y bajo grado de carbón, aleados, microaleados, aceros de herramientas, rodamientos, inoxidables así como de fácil mecanización empleados en la industria del automóvil, petróleo y gas.
